22/11/2016
Door Liam van Koert
HE Tubing doet het in één keer goed. Deels noodgedwongen gaat bij de producent van aluminium microbuisprofielen van alles op de schop. Met OEE worden schrootverliezen drastisch terug gebracht. Er komt een nieuw ERP-systeem. En tegelijkertijd moet ook de hele IT-infrastructuur worden vervangen. Hoe je zoiets aanpakt? Met uitgekiende modulaire bouwstenen en een doortastend team.
Henry Poel is EHS/LSS Manager bij HE Tubing, dat aluminium microbuizen voor de condensor van auto’s maakt. Hoewel al een aardig tijdje in Harderwijk gevestigd, is het bedrijf splinternieuw. “We zijn ontstaan als afsplitsing van Sapa, dat hiernaast gevestigd is”, legt hij uit. “Dit moest van de mededingingsautoriteit die ons marktaandeel te groot vond na een joint venture met Hydro. Binnen drie dagen moest er een afsplitsingsplan zijn. Zes maanden later stond er een hek op het fabrieksterrein. Alles moest uit elkaar. Afdelingen, goederenstromen, technische installaties, stroom, perslucht en natuurlijk alle IT.”
Efficiënte veranderkans
Het bleek geen kleine opgave, die naast zorgen ook kansen bood. Want als het dan toch opnieuw moest, dan maar meteen goed. En met een nieuw en veel kleiner management was de beslissing snel genomen. HE Tubing ging voortvarend aan de slag met een oude Sapa wens: OEE. Poel: “Met het wegvallen van de Sapa-organisatie, moesten we snel op eigen benen staan. De markt reageerde voorzichtig en we besloten onze productie te optimaliseren om kosten te besparen. Een van onze grootste verliesposten is schroot. Aluminium is een dure grondstof. Bovendien kost het energie en zink. Van elke kilogram aluminium die de extruder in ging, belandde er slechts 750 gram als buisprofiel in het krat. Natuurlijk was er het onvermijdelijke afval bij een billetovergang. Maar waar de overige afkeur precies vandaan kwam, en wat er aan gedaan was? Daar hadden we nauwelijks grip op. Ja, er werden na elke shift rapportjes ingevuld. Maar dat is mosterd na de maaltijd. Je kan hiermee namelijk niet structureel verbeteren, omdat het effect van eventuele maatregelen niet meetbaar is. Wat we nodig hadden was realtime inzicht om te kunnen sturen. Een OEE-systeem dus.” Inmiddels hangt er in de fabriekshal een groot scherm waar de KPI’s per productielijn te zien zijn. Ook de trends worden weergegeven. De investering? Die is al terug verdiend. “Ons afkeurpercentage is teruggebracht met tien procent”, glimlacht Poel. “En we zijn nog maar net begonnen.”
Standaard klantspecifiek
Ondanks de enorme vaart waarmee HE Tubing de vele veranderingen doorvoerde, ging het bedrijf niet over één nacht ijs. Diverse mogelijkheden werden vergeleken op betrouwbaarheid, implementatiesnelheid, flexibiliteit en prijs. “Ik heb serieus naar standaard ‘off the shelf’ OEE gekeken. Maar toen ik met het Smart Solutions-portfolio van Hollander Techniek kennismaakte, was ik snel overtuigd. Het bood het beste van twee werelden. We kunnen OEE helemaal inrichten zoals wij willen. Echt maatwerk dus. Maar tegelijkertijd was er dusdanig veel in bouwblokken gestandaardiseerd, dat we het heel snel in bedrijf hadden en er bovendien veel flexibiliteit was voor nieuwe inzichten en groei.” Het was Anne-Jaap Deinum, Senior Business Consultant bij Hollander Techniek die HE Tubing hielp bij het maken van de slimste keuzes. “Je kan onze Smart Solutions het beste vergelijken met Lego. We leggen een stevige basisplaat neer waarop we snel met specifieke bouwsteentjes applicaties op maat kunnen bouwen. Eerst is het OEE, maar later ook Business Intelligence geïmplementeerd en kan bijvoorbeeld probleemloos Tracking & Tracing worden toegevoegd. En koopt HE Tubing een nieuwe machine? Dan hoeven we ze hooguit een dag te helpen met het koppelen van de machine. Het koppelen van informatie en het maken van nieuwe rapporten kan HE Tubing te allen tijde zelf. “
Gecontroleerde ‘Big Bang’
Mark de Jong werkt als IT-adviseur bij Hollander Techniek. Ook hij heeft belangrijke bouwsteentjes bijgedragen aan een zorgeloze splitsing. “Een nieuwe IT-infrastructuur is altijd puzzelen. Maar wanneer het twee bedrijven met elk hun eigen prioriteiten raakt en er bovendien een ERP-implementatie loopt, dan wordt het pas echt leuk”, licht De Jong toe. “Alle verbindingen, telefonie, serveromgeving, email en de werkplekken moeten om in één gecontroleerde ‘big bang’. Is het goed gegaan, dan merkt de gebruiker de volgende dag alleen dat zijn logo eindelijk in dat van HE Tubing is veranderd. Gaat het anders, dan hebben we uiteraard een goed voorbereid back-up scenario. Maar in het klein hebben we al het nodige draaien, dus het zou me verbazen als dat nodig zou blijken.” Ook Poel is er wel gerust op. “Het is gewoon erg fijn om met een partij te werken die zowel een IT-omgeving als een PLC snapt. En toen we echt moesten gaan beginnen met de inrichting van Navision, maar dit bij Sapa nog niet kon, werd er door Hollander Techniek à la minute een VPS-omgeving in de Cloud vrijgegeven. Korte lijnen en daadkracht is precies wat we nu nodig hebben.”
Sociaal innoveren
Terug naar OEE. Want hoewel de techneut zijn hart kan ophalen bij een splitsing als die van HE Tubing, voor veel operators moet het toch lastiger zijn geweest. Poel: “Door de kleine omvang – we zijn een slechts 45-koppige wereldspeler – voelt HE Tubing als een familiebedrijf. Maar dat heeft inderdaad wel even geduurd. Vanuit de Sapa-tijd was men erg gewend dat er op KPI’s werd afgerekend. Dan ben je er niet zo happig op dat de resultaten van jouw shift op een groot scherm in de fabriek worden weergegeven. Maar als iedereen merkt dat de weg omhoog gevonden is en de fabriek steeds beter gaat draaien, wint een enthousiast teamgevoel het van de angst. Het is dus wel belangrijk dat je de mensen goed traint en meeneemt in het veranderingsproces.”
Laaghangend paretofruit
Poel besluit met een blik in de toekomst. Want ondanks de grote drukte heeft hij alweer plannen genoeg. “We richten ons met onze systemen nu nog even op het tachtig procentdeel van pareto. Het laaghangend fruit dus. Maar als we dadelijk iets meer tijd hebben, gaan we de database nog eens goed tegen het licht houden. Door gegevens slim te combineren, kunnen we informatie- en materiaalstromen namelijk nog veel verder optimaliseren. Zo had Anne-Jaap het idee om slimme energiemeters aan OEE te koppelen voor onder andere efficiënter onderhoud. Wat dat betreft is Hollander Techniek een waardevolle partner gebleken. Niet alleen weten ze heel snel te schakelen op het moment dat wij dat nodig hebben, ook vrijuit sparren over hoe we extra procenten uit de productie kunnen persen is absoluut aan hen besteed.”
Micro-Port Extrusion
HE Tubing maakt 900.000 aluminium microbuisjes per dag in tachtig verschillende smaken. Zo’n buisje begint als een aluminium staaf of ‘billet’ met een diameter van 7 inch, een lengte van 72 centimeter en een gewicht van 48 kilogram. Na verhitting tot ruim 400 graden in een oven een korte rustperiode voor een uniforme temperatuurdistributie, wordt de billet met een ‘antiplakpoeder’ bestrooid en met hoge druk door een mal met zes kanaaltjes geperst. Vanuit de 24/7 draaiende extrusiepers gaat de zes-kanaals microbuis door een koelbad, waarna het op een haspel wordt gerold. Wanneer de haspel vol is – deze kan ruim 40.000 meter microbuis bevatten – gaat deze naar de coatinglijn. Deze coating voorkomt corrosie, maar fungeert tevens als soldeervloeistof voor de klant. Eenmaal gecoat, dan wordt de buis weer opgerold en richting de kniplijn gebracht. Hier worden de buisjes na kalibratie van de invoer op lengte geknipt, gekeurd en, indien goed bevonden, in een krat verpakt. De keuring vindt plaats middels een visionsysteem dat naar afwijkingen kijkt. Deze zijn zelf aangebracht als start- en stopmarkering van een billetovergang, maar kunnen ook onterechte oorzaken hebben. Een olievlekje bijvoorbeeld, of een buisje dat per ongeluk voor de camera blijft liggen, waardoor alle volgende buisjes worden afgekeurd. In de nabije toekomst wil HE Tubing een nieuw visionsysteem implementeren dat gebruik maakt van classificatie en ‘zelflerend’ is. Door de opgebouwde beeldbibliotheek aan OEE te koppelen kunnen trends niet alleen op machineniveau, maar ook op productniveau worden waargenomen.