26/07/2016
Door Bart Driessen
Productielijnen hebben alleen toekomst als alle onderdelen van een productielijn makkelijk aan elkaar gekoppeld kunnen worden. Dat heet modulariteit. Waarbij ‘koppelen’ natuurlijk meer is dan fysiek contact. Ook de datastroom van besturingen, sensoren en actuatoren moet ongehinderd zijn gang gaan; tot en met de cloud! Bosch Rexroth laat zien dat het kan.
Rolf Najork, sinds kort President en CEO van het internationale Bosch Rexroth, presenteert de visie van dit bedrijf: “Deze lijn voor de productie van machinebesturingen maakt duidelijk waarom wij kiezen voor open standaards. We kunnen bijvoorbeeld robotsystemen van derde partijen met gemak integreren met onze lineaire IndraControl-besturingen. Natuurlijk moeten alle gebruikte besturingssystemen op open standaards gebaseerd zijn, maar als dat zo is, kunnen we ook bestaande, oudere machines op die manier aan onze oplossingen koppelen. Die openheid van standaards is een van de belangrijkste principes van de Industrie 4.0-gedachte. Dat is belangrijk voor ons allemaal. Als we allemaal werken met open standaards, kan iedereen maximaal profiteren van de voordelen die de digitalisering biedt. In deze productielijn laten we zien hoe sterk de voordelen daarvan zijn. We hebben deze machine al op de Hannover Messe laten zien. Op de komende WoTS in Utrecht gaan we daar mee door.”
Modules voor smart productie
De getoonde productielijn bestaat uit vijf verschillende modules en produceert besturingscomponenten. Hoe zijn de functies over de modules verdeeld? “De eerste module brengt een geleidende pasta x aan op een printplaat. Vervolgens gaat de printplaat naar een SMD-machine waar een pick- and place unit de elektronicacomponenten op de printplaat plaatst. Daarna komt de printplaat bij een montagemodule. Daar wordt de plaat door een elektrische schroefmachine in een behuizing gemonteerd. Bij de laatste module worden enkele handmatige montagehandelingen uitgevoerd. De operator wordt daarbij wel geholpen door middel van een lichtsysteem dat aangeeft welke onderdelen en in welke volgorde gemonteerd moeten worden. Een bluetooth-tag herkent wie de operator is en zorgt er voor dat de werkplek en de werk-instructie afgestemd is op de kennis en taal van die operator. Daarna wordt het eindproduct getest.”
RFID
“Voor de controle van de identiteit van alle producten, hun type en de status gebruiken we RFID. Na herkenning van de identiteit van het product ontvangt elke module of werkstation een opdracht vanuit de besturing welke bewerking uitgevoerd moet worden. Na voltooiing daarvan stuurt het een bericht terug welke bewerkingen zijn uitgevoerd. Al deze data worden door ons communicatieplatform – ActiveCockpit - gefilterd en in realtime gevisualiseerd. Alle data zijn hierdoor transparant en consistent. Alle werkstations van deze lijn zijn ook verbonden aan ons systeem voor remote condition monitoring. Een belangrijke voorwaarde voor condition monitoring, en zeker voor predictive maintenance, is consistentie. Daarom hebben we vooraf methodes en definities voor opslag en analyse van data vastgelegd.”
Big Data
Een zeer veelbelovende ontwikkeling is de opslag en analyse van machinegegevens in de cloud. Ook bij de hier beschreven machine heeft Bosch Rexroth er voor gekozen om machinedata te analyseren aan de hand van data-algoritmen. De cloud-oplossing hiervoor heet Bosch IoT Cloud. Zij analyseert onder meer momentgegevens van schroefverbindingen. Deze data zijn waardevol materiaal voor kwaliteitscontrole en predictive maintenance. De grote sprong voorwaarts wordt echter gezet wanneer allerlei gegevens, dus niet alleen storingen en vervangingen, direct in de cloud worden opgeslagen. We spreken dan van Big Data. Door verbanden te onderzoeken tussen variabelen die veel verder gaan dan alleen productie kan de gebruiker pas echt slim profiteren van een geautomatiseerde productie- en onderhoudshistorie.