18/12/2015
Door Bart Driessen
Zes flesjes bier in een kartonnen doos en met een handvat aan de bovenkant; hoe makkelijk kan het zijn? Logisch dat consumenten graag kiezen voor een six-pack. Maar ook Heineken in Den Bosch houdt van deze verpakkingsvorm. Met de nieuwe six-packlijn stopt deze brouwerij in een uur tijd 44.000 flesjes bier in een pakketje van zes.
Het uitzicht vanuit de balustrade boven de verpakkingshal is indrukwekkend. Tientallen meters lange transportbanden vervoeren bierflesjes van verschillende merken naar robots en stapelaars. Daar aangekomen verdwijnen de flesjes in no-time in allerlei verpakkingen, waaronder heel veel six-packs. Een handvol operators loopt tussen de lijnen door en grijpt af en toe ergens in; tenminste als er iets niet goed lijkt te gaan. Overheersend is echter de kalmte en de rust waarmee alles gebeurt. Het verpakkingsproces gaat schijnbaar zijn gang en niemand hoeft zich echt druk te maken.
Slagroomtaart
Voor de techniek achter de six-packlijn is echter meer nodig. In de afgelopen negen maanden heeft een team van Heineken, met ondersteuning vanuit Danfoss, gewerkt aan een nieuwe aandrijving en besturing voor deze verpakkingslijn. Nu deze volledig in bedrijf is, is er zelfs reden voor een feestje. In de vergaderruimte van de engineering bij Heineken verrassen Roland van der Wulp, technisch contactpersoon namens Danfoss en Kees Bolier, accountmanager bij Danfoss, de technici van Heineken met een grote slagroomtaart. De geslaagde integratie van de Danfoss regelaars in de six-packlijn mag wel even gevierd worden, nietwaar? Voor Jan Brouwers, detail-engineer en Berry de Vaan, detail-engineer software, beiden bij Heineken Den Bosch, geen probleem om dat lekkers namens het technische team aan te nemen. En om een uitleg te geven van het hoe en waarom van dit geslaagde project.
Honderden omvormers
Waarom kiest Heineken voor de installatie van Danfoss frequentieregelaars? Jan Brouwers: “Heineken werkt al sinds 1968 met regelaars van Danfoss. Dat was natuurlijk nog voor onze tijd, maar sindsdien is die relatie nooit onderbroken geweest. Op een gegeven moment is binnen Heineken besloten om de Danfoss-regelaars als standaard te gaan gebruiken. Dat heeft te maken met kostenbesparing aan de ene kant en zaken als kwaliteit, ondersteuning en leverbetrouwbaarheid aan de andere kant. Dat betekent dat op den duur oudere omvormers vervangen worden door nieuwe exemplaren van Danfoss. Intussen zijn er al honderden omvormers op die manier vervangen. Ook in deze verpakkingslijn waar de six-packs worden gemaakt, gebeurt dat.”
“Onze lijn kan nu 36 trays per minuut of 44.000 flesjes per uur verpakken.”
44.000 flesjes per uur
Het project van de nieuwe verpakkingslijn heeft best wel aardig wat inspanning gevraagd. Wat hebben jullie daarvoor moeten doen? Jan Brouwers: “Elke verandering aan bestaande machines moet hier ingepast worden binnen de lopende productie. Dat betekent dat je niet altijd aan een machine kan werken. En daarbij komen de technische uitdagingen van deze lijn. In deze lijn zitten acht motoren die allemaal worden aangedreven met Danfoss FC302-regelaars. Deze motoren zorgen voor de aandrijving van de transportband en de Traypacker; het centrale onderdeel van deze lijn. De Traypacker vouwt het karton en schuift de flesjes zodat er een six-pack ontstaat. Vervolgens schuift de Traypacker vier six-packs tegelijk op een tray, legt daar nog een deksel op en lijmt de doos dicht. Zo’n doos bevat 24 flesjes, net zoveel als een krat. Onze lijn kan nu 36 trays per minuut verpakken ofwel ongeveer 44.000 flesjes per uur.”
Synchrone aandrijving
Wat was de uitdaging? Jan Brouwers: “De grootste uitdaging was de synchronisatie van alle aandrijvingen. Al die verschillende motoren met hun verschillende vermogens - van 1,1 tot 2,2 kW – en de verschillende overbrengingen moeten precies gelijktijdig en op de juiste positie werken. Daarvoor gebruiken we de MCO350, een extra module die bij de omvormers van Danfoss zijn geleverd. De programmering voor de motorbesturing hebben we grotendeels in de PLC uitgevoerd. Maar de synchronisatie kunnen we met de MCO350 zelf invoeren. Deze module is een kaart die in de omvormer wordt toegevoegd en via een interface kan worden benaderd. Toen we eenmaal zo ver waren, zijn we gestart met een enkele regelaar; daarna nog een en tenslotte de resterende zes regelaars. Sindsdien draait deze lijn probleemloos. We hebben er geen omkijken naar. De grootste winst voor Heineken is dan ook onze verhoogde leverbetrouwbaarheid. Vroeger gooide nog wel eens een ongeplande stop roet in het eten. Maar dat is nu verleden tijd. Daarom vinden we die taart ook wel op zijn plaats. En Heineken heeft ons dankzij dit project benoemd tot het ‘Team van de Maand’. Zo’n waardering vinden wij natuurlijk heel mooi. Maar intussen zijn we al weer bezig met nieuwe projecten. We hebben nog zoveel uitdagingen dat we ons niet hoeven te vervelen.”