19/05/2017
Door Bart Driessen
Soms duurt het wat langer voordat een nieuwe technologie massaal wordt geaccepteerd. Maar op een gegeven moment is dan toch zo ver. IO-Link is zo’n techniek. Al lang beschikbaar en nu geaccepteerd door de machinebouw; dankzij Smart Industry.
Op de laatste Hannover Messe spraken we met Sai Seidel-Sridhavan, productmanager bij Turck in Mülheim en actief als voorzitter van de Steering Comittee binnen de IO-Link Usergroup: “IO-Link mag je beschouwen als de basis voor Smart Industry. Het zorgt ervoor dat ook data die buiten een veldbus vallen beschikbaar zijn op het niveau van de machinebesturing.”
Meer slimme sensoren
“Door het groeiend aantal slimme sensoren zien we dat IO-Link enorm groeit aan populariteit. Slimme sensoren geven nu veel meer data door dan een simpele aan- uitschakeling. Bekende voorbeelden zijn analyse, trends en parameters. Jammer genoeg worden deze data vaak niet gebruikt omdat daarvoor dure aanpassingen nodig zijn. Vooral analoge sensoren zijn een uitdaging voor de digitale wereld. En juist daarvoor is IO-Link een goede oplossing. Een IO-Link-master is dan ook een veel betere oplossing dan een dure 4-20mA-kaart."
"Sensoren, die tegenwoordig voorbereid zijn op communicatie via IO-Link, sluit je aan op de IO-Link-master zodat je op ethernetniveau een exact digitaal signaal krijgt. De kabel die je daarvoor gebruikt is trouwens altijd een drie-aderige kabel, meest met M12 connector. Het mooie is dat het niet uitmaakt of je besturing via PROFINET, EtherCAT, DeviceNet, Modbus TCP of Ethernet/IP communiceert. Je hebt direct op je HMI of besturing toegang tot alle data die anders alleen met veel moeite bereikbaar zijn. En je kan vanuit het ethernetniveau alle parameters van je IO-Link sensoren en actuatoren instellen. Daarvoor gebruik je functiebouwstenen waardoor dat heel gemakkelijk gaat. Het gemak, de openheid en de extra data zijn volgens mij de argumenten waarom steeds meer machinebouwers nu kiezen voor IO-Link.”
Toegankelijke data
Met de groeiende vraag naar data lijkt ook de machinebouw de stap te willen zetten naar ‘zo veel mogelijk machinedata’. Was het verhaal over IO-Link tien jaar geleden nog vooral kwestie van ‘push’ vanuit de industriële automatiseringsindustrie, nu zien we langzaam een kentering richting ‘pull’ vanuit de gebruikerswereld. Gerjan Woelders, productspecialist bij Turck: “Op dit moment gebruikt ongeveer een derde van de machinebouwers alle mogelijkheden van IO-Link terwijl praktisch alle aangesloten sensoren al klaar zijn voor IO-Link. Maar de belangstelling groeit nu heel snel."
"Machinebouwers vragen steeds vaker om sensordata. Naast gewone procesdata en configuratiedata willen zij zien wat er in de machine gebeurt met temperaturen, stroomverbruik, en verloop van flow en druk. Vooral pieken en dalen zijn heel belangrijk. IO-Link maakt die informatie heel makkelijk toegankelijk. Machinegebruikers kunnen hun sensoren tijdens bedrijf vervangen; de eerder opgeslagen parameters daarvan worden door IO-Link direct geüpload naar de nieuwe sensor. Sensoren en actuatoren vervangen kost dus heel weinig tijd. Hetzelfde geldt voor de configuratie. Vanuit een PC of PLC kun je het hele IO-Link netwerk makkelijk met functieblokken samenstellen.”